QRM и TOC для управления производством

Виктор ВальчукВнимательное изучение этих двух методик позволяет сделать вывод, что в основе обоих методов лежит фокусировка.

QRM (quick response manufacturing, быстрореагирующее производство) фокусируется на сокращении времени выполнения заказа. Для этого вводится показатель КПП (Критический производственный путь) – наиболее длительный временной отрезок, охватывающий время от начала производства детали до окончания производства всего заказа (обычно это называют временем производственного цикла изделия). Но КПП также может включать в себя время, проводимое готовым изделием на складе, время, которое сырье проводит на складе сырья и материалов, а также время поставки от поставщика.

ТОС в свою очередь фокусируется на максимизации скорости генерации дохода (прохода), который определяется как дополнительная стоимость, созданная производственным предприятием в единицу времени за счет продаж. Такое определение скорости генерации дохода включает в себя время, проведенное в производстве, на складе сырья и на складе готовой продукции. Очевидно, что если в производственной системе отсутствует ресурс с ограниченной мощностью, то максимизация скорости генерации дохода достигается либо за счет производства и продажи товаров с большей добавленной стоимостью, либо за счет сокращения времени производства, то есть производственного цикла. То есть в этом случае (отсутствие ресурса с ограниченной мощностью) фокус внимания у методов QRM и TOC один и тот же — сокращение КПП (времени производственного цикла).

Общеизвестно, что время непосредственной машинной обработки много меньше времени производственного цикла, поскольку детали проводят много времени в очередях. Этот факт дает возможность значительно сократить время производственного цикла не за счет сокращения времени машинной обработки (на этом концентрируются «обычные» предприятия), а за счет сокращения времени простоев, ожиданий, времени переналадок, времени обработки заказов. Оба рассматриваемых подхода используют этот факт для улучшения показателей предприятия.

Несмотря на относительную простоту, такой подход не является интуитивно понятным, и отличается от обычных подходов. Обычно менеджмент предприятий старается сосредоточиться на сокращении расходов на единицу продукции, для чего делает упор на повышении эффективности использования времени рабочих и оборудования. QRM и ТОС видят в этом основную ошибку «обычных» подходов к управлению.

В рамках QRM и ТОС используются инструменты, известные в бережливом производстве, которые позволяют значительно сократить время производственного цикла. Это такие инструменты, как создание производственных ячеек, работа в межфункциональных командах, быстрая переналадка. Однако, нужно отдать должное, что некоторые инструменты получили в рамках QRM более глубокую проработку, чем в ТОС. Например, ячейка QRM создается именно для сокращения времени производственного цикла за счет выделения ей обособленного оборудования, введения соответствующих показателей для всей ячейки, освоения операторами смежных профессий и взаимопомощи и даже наделением права принимать самостоятельные решения.

Но есть и глубокое отличие в подходах. В рамках QRM подчеркивается, что сократить КПП – это сократить КПП на различных участках, входящих в КПП – будь то производство, отдел продаж, конструкторский или технологический отдел, промежуточные склады или склады готовой продукции. При этом КПП рассматривается аддитивной величиной: общее сокращение производственного цикла складывается из сокращения производственных циклов на разных участках. В ТОС же исходят из того, что скорость генерации дохода не является аддитивной величиной. Но пока в системе нет ограничения мощности, эта разница не играет особого значения. Пока нет ограничения, подходы совпадают.

Однако является широко известным фактом, что при загрузке оборудования свыше 70-80% из-за естественных вариаций в производственном процессе время ожидания в очередях резко возрастает. Эта ситуация крайне нежелательна с точки зрения сокращения времени производственного цикла. В рамках QRM предлагается не допускать таких ситуаций и следить за загруженностью производственных мощностей, вовремя их наращивая.

Еще рекомендуем:  Качество будет расти

Что касается ТОС, то она изначально строилась таким образом, что в любой системе всегда имеется ограничение (ограничение – не всегда ограничение мощности). Поэтому если в производственной системе имеется ограничение мощности, то в ТОС на этот случай имеются свои подходы, позволяющие предприятию выжать из этой ситуации максимальное значение целевой функции, то есть скорости генерации дохода. Очевидно, что в этом частном случае, простое сокращение производственного цикла может и не принести требуемого результата. В этом случае сокращение производственного цикла может и не привести к росту дохода, ведь скорость генерации дохода теперь определяется ресурсом с ограниченной мощностью. Концентрация именно на скорости генерации дохода позволяет в этом случае найти решения по максимальному использованию ресурса с ограниченной мощностью и достичь значительно больших результатов, что доказано огромным числом внедрений. Особенно это важно на первых шагах внедрения, когда вероятность наличия таких ресурсов особенно велика.

Таким образом, если ваша производственная система гарантированно не имеет ресурсов с ограниченной мощностью и вы сможете гарантировать это и в будущем, возможно использовать решение QRM для управления производством. Если же вы в этом не уверены, или ситуация со спросом или с ассортиментом продукции может значительно измениться, вам лучше брать за основу решение ТОС.

Но это далеко не основное отличие двух подходов.

Внедрим ПО по управлению запасами вашей компании!      Узнать подробности

Управление производственными процессами является одним из приложений общих принципов и инструментов ТОС. Сфера применения ТОС намного шире и включает не только предприятия различных отраслей, но и различные функции организации. Одним из основных инструментов являются так называемые мыслительные процессы. Применение именно этого инструмента позволяет КАЖДОМУ предприятию рассмотреть его КОНКРЕТНУЮ ситуацию и выявить его СОБСТВЕННЫЕ ограничения. Предприятия не похожи друг на друга, даже если они относятся к одной отрасли. И ограничение мощности – это скорее исключение, чем общее правило. Намного чаще результаты деятельности сдерживаются совсем другими ограничениями, которые происходят из сегодняшних ПРАВИЛ и УБЕЖДЕНИЙ менеджмента. КОНКРЕТНОМУ предприятию нужно знать свои собственные заблуждения, чтобы сфокусировать все свое внимание именно на них. Без этого знания внедрение любого, самого хорошего подхода под угрозой.

Виктор Вальчук
К.ф.-м.н., директор ООО «АРБ-Консалтинг», бизнес-консультант, преподаватель и тренер Школы бизнеса «Управляй будущим».

Стаж консультационной деятельности 20 лет, большое количество проектов в различных отраслях бизнеса. С 2008 года использует в проектах Теорию ограничений. Сертифицированный TOCICO специалист по Теории ограничений (Мыслительные процессы, Управление цепью поставок, Управление проектами, Управление производством, Управление финансами и показателями).
Ведущий семинаров по управлению производством, управлению запасами, управлению проектами, управлению финансами, принятию управленческих решений, созданию предложения ценности.
Спикер конференций «Лин саммит», «Лин без галстуков», «Быстрореагирующее производство», «Теория ограничений».
Публикации автора по вопросам управления бизнесом
Получить подробную информацию и связаться с автором

3 комментариев “QRM и TOC для управления производством

  1. Сюзев Анатолий

    Хорошая статья. Особенно про отличие в процессе с узким местом и без узкого места — я этого сам, читая про QRM, не догнал 🙂

      Цитировать  Ответить

  2. Олег

    Вот есть интересный опыт, когда qrm и toc немного по-разному работают в системе, где есть внутреннее ограничение, нюанс в том, что в примере, узкое место постоянно меняет место из-за спроса. Опыт, я считаю, замечательный.
    Ссылка на статью

      Цитировать  Ответить

А что вы думаете?

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Лимит времени истёк. Пожалуйста, перезагрузите CAPTCHA.